網(wǎng)上有很多關(guān)于光明亞克力鏡片模具,淺析亞克力吸塑字的工藝的知識，也有很多人為大家解答關(guān)于光明亞克力鏡片模具的問題，今天亞克力鏡片生產(chǎn)廠家(wx-ceramic.com.cn)為大家整理了關(guān)于這方面的知識，讓我們一起來看下吧!

本文目錄一覽：

1、光明亞克力鏡片模具

2、亞克力透鏡注塑常見問題？

光明亞克力鏡片模具

亞克力吸塑字與燈箱的制造需要把握4個關(guān)鍵，經(jīng)過十幾道工序：第一是選材?，F(xiàn)在國內(nèi)見到的亞克力板材，基本為進(jìn)口或外合資生產(chǎn)，板材質(zhì)量應(yīng)該說較好。

亞克力吸塑燈箱之所以市場價格較高，板材價格較高是其主要要素之一?，F(xiàn)在市場上亞克力板材單價一般在25-30元/公斤，不只單價高，整張板材在制造過程中利用率也不高，形成成本攤銷很大。

第二是模具制造。亞克力面板經(jīng)過真空定位、吸壓成型，即使是同一個字，尺度不同也需要不同模具，而模具制造自身要求精度高質(zhì)量好。因為模具自身的精度、質(zhì)量直接關(guān)系到亞克力產(chǎn)品的質(zhì)量，而模具制造具有較高工藝水平，需要經(jīng)驗豐富的技術(shù)人員。因而，如前所述，現(xiàn)在市場上吸塑燈箱一直處于高級的價位，模具的加工應(yīng)該說是其間最主要的技術(shù)。

第三是后期制造。前面講過，現(xiàn)在亞克力吸塑字制造基本是機械化制造，一些新設(shè)備的應(yīng)用在提高生產(chǎn)功率同時，大大減輕了工人的勞動強度。亞克力吸塑資料基本成型后，還要經(jīng)過銑邊、鏤銑、打磨等幾道工序，最終將燈箱鋪設(shè)光源，烤漆后制造完成。

第四是畫面處理。依據(jù)客戶的不同需要，經(jīng)過絲網(wǎng)印刷直接；將畫面轉(zhuǎn)印到亞克力板材上，后經(jīng)真空吸壓成型，畫面中有人物、動物或商品形象，還能再吸塑成立體作用，從而得到更加好的宣傳作用。

亞克力透鏡注塑常見問題？

一、翹曲、變形亞克力注塑制品的翹曲、變形是比較棘手的問題。主要應(yīng)該從模具設(shè)計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。

二、氣泡亞克力注塑制品在注塑過程中產(chǎn)生氣泡的原因往往是由于制品壁厚較大時，其外表面的冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹脂邊收縮邊向外表面擴張，使中心部產(chǎn)生充填不足。

三、龜裂 亞克力注塑制品在注塑過程中產(chǎn)生龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。

四、充填不足亞克力注塑制品在注塑過程中容易產(chǎn)生充填不足，主要原因樹脂容量不足。型腔內(nèi)加壓不足。樹脂流動性不足，排氣效果不好造成。

五、皺招及麻面亞克力注塑制品在注塑過程中容易產(chǎn)生皺招及麻面，這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r間。

六、縮坑亞克力注塑制品在注塑過程中容易產(chǎn)生縮坑，縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產(chǎn)生應(yīng)力的危險，應(yīng)在設(shè)計上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。

七、溢邊亞克力注塑制品在注塑過程中容易產(chǎn)生溢邊，對于溢邊的處理重點應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。

八、熔接痕亞克力注塑制品在注塑過程中容易產(chǎn)生熔接痕；熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時，對制品強度產(chǎn)生影響。

九、銀線亞克力注塑制品在注塑過程中容易產(chǎn)生銀線，銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低10～15C的條件下烘干。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘干4～6h。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時先行開機烘料。

十、噴流紋亞克力注塑制品在注塑過程中容易產(chǎn)生噴流紋，噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導(dǎo)致。因此，擴大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果

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